Гриндер из двигателя от блендера

Когда-то давно, заинтересовал меня такой инструмент как гриндер (шлифовальный ленточный станок). Устройство его мне показалось не очень сложным и я задумал его изготовить. В обзоре довольно много слов и фото. Описаны как правильные шаги, так и ошибочные.

Еще в те времена заказал на Али комплект из 10 подшипников 608ZZ: d=8 x D=22 x B=7 mm.

Однако, возможности изготовить тогда у меня не было: ни необходимого инструмента, ни места для изготовления.
Не очень давно, в закромах обнаружился старый электродвигатель от советской стиральной машины, который когда-то выполнял роль точила.

И идея сделать гриндер возникла вновь.
После того, как двигатель был приведен в рабочее состояние, начал просматривать информацию. Вернее выбирать конструкцию из различных самоделок, видео ролики которых есть в интернете.
Параллельно знакомился с теоретической частью.
Для разных материалов требуется разная скорость движения ленты. На рисунке ниже рекомендуемые скорости для разных материалов.

Получалось, что средняя скорость, которая бы подошла для многих примерно 20 м/с.
Исходя из этого параметра нужно было изготовить ведущий ролик, который крепится на вал двигателя.

Не буду утомлять выкладками. Скорость движения ленты рассчитывается по формуле
V = pi * D * n/(60 * 1000), где
V — скорость движения ленты в м/с
D — диаметр ролика в мм
n — количество оборотов двигателя в минуту
pi — известная константа.

Откуда диаметр ролика D = V * 60 * 1000 /(pi * n).

Таким образом, чтобы достичь необходимой скорости ленты для этого двигателя понадобится ролик диаметром 20*60000/(3,14*1350) = 283 мм.
Мне показалось, что он несколько великоват.

Однако идея изготовить станок уже поселилась в моей голове, и я стал искать другие варианты.
Среди объявлений на OLX обнаружил продажу б/у двигателей от разных современных стиральных машин. Стоимость такого двигателя примерно $10.

Максимальная скорость вращения 13000-16000 оборотов в минуту.
Таким образом, диаметр ролика мог быть порядка 30 мм.
Еще одним плюсом было то, что на Али есть масса предложений регуляторов оборотов для таких двигателей.


На OLX было много предложений бесколлекторных или индукционных двигателей. Однако, я так и не нашел устройства, с помощью которого такой двигатель можно было включить.

Но тут я подумал, а зачем мне такой громоздкий агрегат на рабочем столе? Пользоваться я буду им не очень часто, даже пока не знаю где можно его применить. Может заточка сверл, ножей или еще чего.

Более миниатюрный вариант можно изготовить из двигателя от шуруповерта, например.

Однако, мощность такого двигателя довольно маленькая порядка 90-100Вт.
И тут на глаза попался моторный блок от старого блендера. Правда, мощность именно этого варианта была тоже не очень большой — 300Вт.
На том же OLX можно найти много предложений моторных блоков или даже блендеров с поломанными чашами или другими частями ценой от $5.
Но мне повезло еще больше. В разговоре один из знакомых сказал, что у него валяется такой моторный блок, и он с удовольствием его мне отдаст.

Это оказался блок от блендера Philips HR1372.

Внутри двигатель WRS-7912PM. Мощность 700Вт. Небольшие размеры еще и регулятор оборотов в наличии. Идеальный вариант.



Однако, мне никак не удавалось найти информацию о скорости вращения.
ИИ любезно сообщил, что скорость оборотов бытовых блендеров примерно 10000 оборотов в минуту. Что в общем тоже отлично подойдет для гриндера.

Но мне хотелось точнее узнать скорость конкретного двигателя. И опять поиски в интернете. Вариантов как определить скорость довольно много. Но в основном они подходят для трехфазных двигателей с небольшим количеством оборотов, порядка 1000.
Наконец мне удалось найти отличный способ. Идея состоит в том, что на вал двигателя крепится небольшой неодимовый магнит. Я отломал кусок от магнита из HDD. Далее необходим тестер, умеющий измерять частоту. Такой тоже у меня нашелся, который был приобретен не так давно.

К щупам подключается любая катушка. На сколько я понимаю, чем больше витков будет, тем лучше. Я выпаял небольшой трансформатор с платы телевизора и вытащил из него сердечник.
Двигатель включается, катушка подносится к вращающемуся валу. На тестере возникает частота в герцах (количество колебаний в секунду). Умножив ее на 60 получаем количество оборотов в минуту.
Измерения показали, что максимальные обороты двигателя 12000 обр.мин, а минимальные — 8200.


Для гриндера решил использовать ленту для шлифовальной машины длиной 533 мм и шириной 75 мм (по словам продавца самая популярная). 75 мм слишком широкая для такого двигателя, поэтому ленту разорвал пополам.

Следующим шагом было изготовить ведущий и пассивные ролики. Исходя из ширины ленты и оборотов двигателя ролик должен быть примерно 31 мм в диаметре и шириной 40 мм. На многих видео авторы рекомендуют использовать муфты бочкообразной формы. Это стабилизирует ленту.

Доступа к токарному станку у меня нет. Но в интернете полно идей как изготовить ролики без токарного станка.

Первая идея, это использовать соединительные муфты для пайки полипропиленовых труб. С муфтой для трубы 32 мм отлично подходят подшипники диаметром 32 мм. Внешний диаметр такой муфты 45 мм, а длина 40. Почти то что нужно. Кроме того, такие муфты уже есть бочкообразной формы.

Но у меня в наличии подшипники диаметром 22 мм.

В закромах нашелся кусок трубы PN 20. Внешний диаметр 32 мм. То что доктор прописал.


Были отрезаны два куска трубы, а также вставки из металлической трубки, чтобы подшипники не заклинило при затягивании на оси.

Подшипники легко запрессовались с помощью тисков. Но при этом труба расширилась в местах запрессовки.

Но как я ни старался отрезать ровно полипропиленовую и металлическую трубы, мне это не удалось. В результате даже расхождения в пару миллиметров вызвало перекос подшипников относительно оси. Опять же, токарный станок в этом случае помог бы.

Следующей идеей было изготовить ролики из фанеры, вырезав из нее круги нужного диаметра и склеив друг с другом. В дрель была закреплена коронка для проделывания отверстий в гипсокартоне.

Как ни странно, она довольно легко справилась с поставленной задачей.

Затем круги последовательно одеваются на болт подходящего диаметра, каждый слой промазывается клеем (ПВА подходит) и этот слоенный пирог сжимается с помощью гаек и струбцин.


Лайвхак. Диаметр отверстия посередине круга примерно 6 мм. Желательно сразу рассверлить его до необходимого, в моем случае до 10мм, потому что внутренний диаметр подшипника 8 мм. Точно увеличить отверстие в уже готовом ролике намного сложнее и не всегда получается. Я испортил один таким образом.

После высыхания клея, оказалось, что болт плотно сидит внутри ролика и извлечь его можно только выкрутив. Эта особенность сослужила мне хорошую службу.

Диаметр склеенного ролика примерно 40 мм.

Но края ролика крайне неровные, а токарного станка нет.

Для дальнейшей обработки можно использовать обычную дрель. Стержень выкручивается из ролика таким образом, чтобы с одного края оставалось место на толщину подшипника плюс небольшой запас. За счет того, что стержень имеет резьбу, дополнительного крепления ролика не требуется.
Направление вращения дрели выбирается таким образом, чтобы ролик накручивался на стержень, т.е. против часовой стрелки.

Далее идет обработка ролика как на токарном станке. Для обработки можно использовать например стамеску. Но мне больше понравилось обтачивать с помощью болгарки и шлифовального диска.

Опять же, направления вращения дрели и круга болгарки должны быть противоположными.

Таким образом ролик довольно быстро принимает нужную форму и гладкую поверхность.

В итоге получился ролик диаметром примерно 31 мм бочкообразной формы.

На двигателе есть пластиковая муфта диаметрами 10 и 14 мм.

Более толстая часть была срезана. В одном из роликов было просверлено отверстие чуть меньше 10мм и ролик был посажен на клей.

Для остальных роликов нужно было изготовить посадочное место для подшипников.
Это делается с помощью все той же стамески на валу дрели.


При постоянной примерке удалось достаточно точно изготовить посадочные места. Даже не вклеивал подшипники, а просто запрессовал.

Далее нужно было изготовить собственно станину, на которой будут крепиться ролики и двигатель.

На пункте приема металлолома была приобретена металлическая пластина 220*120 мм и толщиной 3,5 мм.

К ней был приварен уголок 25 мм и внизу небольшой кусочек пластины для крепления нижнего ролика.

Двигатель был закреплен рядом с уголком с помощью хомута.

Далее нужно было сделать рычаг для верхнего ролика. Этот ролик должен быть подвижным, чтобы можно было натягивать ленту.
Рычаг изготовлен из куска стальной полосы шириной 25 мм и толщиной 3,5 мм Кроме того, ось верхнего ролика должена смещаться от горизонтального положения. Это необходимо чтобы регулировать ленту, когда она пытается уйти с роликов.
Сначала я приварил старую оконную петлю. Но это оказалось неудачным решением. Она довольно сильно выступала в сторону, кроме того, вал ролика нельзя было закрепить с помощью гайки. Пришлось делать навес самостоятельно.
Два небольших отрезка трубы в качестве петель. К куску все той же полосы приварен отрезок катанки подходящего диаметра. После того, как все это выставляется, отрезки трубки привариваются к полосе.

В подвижной части я нарезал резьбу, хотя можно было просто закрепить гайками.

Чуть выше в неподвижной части просверлил отверстие и нарезал резьбу М6. Сюда вкручивается винт, для регулировки.

В дальнейшем, пришлось поставить пружину. В противном случае винт потихоньку раскручивался, и лента начинала уходить с роликов.

Закрепив все ролики и надев ленту, нашел примерное место крепления рычага.

На втором конце рычага и в уголке просверлил отверстия, в которые продет кусок пружины диаметром 16 мм, который используется для закрытия дверей и калиток.



Теперь нужен упор для ленты.

Он был изготовлен из стального листа, толщиной 2 мм и закреплен на уголке с помощью винтов М6.

Упорный столик сделан из куска 25 уголка и стальной полосы.


Можно сказать, что все готово, но приключилась неприятность с двигателем.

Дело в том, что направление вращения двигателя блендера по часовой стрелке. Мне же, чтобы лента двигалась вниз, нужно было обратное вращение. Конечно, можно было разместить все части зеркально, т.е. двигатель справа. Но почему-то, практически все гриндеры, как промышленные так и самоделки сделаны по схеме, когда мотор находится слева. Поскольку мотор бленда постоянного тока, то я подумал, что изменить направление вращения будет несложно. Поэтому сделал свой вариант станка по такому же принципу размещения деталей.
Однако, когда я поменял полярность, заметил, что двигатель работает с небольшими перебоями на малой скорости и довольно сильно тянет искру при большой.
Я отнес это к тому, что щетки просто притерлись в одном направлении и со временем проблема уйдет. Разворот щеток на 180 градусов проблему не решил.
В итоге, уже когда весь станок был собран, и на двигатель подалось напряжение, он вдруг отключился через небольшой промежуток времени. Разбор показал, что пластиковый держатель щеток просто расплавился, и щетка впаялась в него. Мало того, в дальнейшем выяснилось, что регулятор тоже вышел из строя.
Уже после этого, когда я ввел в поисковике модель двигателя, совершенно случайно на глаза попался пост на одном из форумов о реверсе этого двигателя. В нем участник рассказывал, что у него возникла точно такая же проблема, как и у меня: при смене направления вращения, двигатель начал тянуть искру. В комментариях кто-то рассказал, что щетки у этого двигателя расположены не по центру ротора, а немного смещены. Поэтому двигатель должен вращаться только по часовой стрелке.
Я уже подумал, что мне предстоит найти новый двигатель, а затем полностью переделать станок, как вспомнил, что у меня есть старый блендер MOULINEX DD 724. Какой оригинальный двигатель там стоял не помню, поскольку много лет назад поменял его на новый, а именно dc781(2)xllg. Он оказался точно такой же мощности и размеров, как и двигатель от Philips.
Как и у предыдущего, направление вращения было по часовой стрелке. Однако, после изменения направления он отлично работал, в отличие от сгоревшего.
В итоге замена двигателя прошла быстро, и ничего переделывать не пришлось.
Еще одной задачей было разместить в каком-нибудь корпусе пусковое устройство для двигателя.
В отличие от Philips в этом не было регулировки скорости, просто две кнопки, которые обеспечивали две скорости работы. Устройство отлично разместилось в корпусе от старого блока питания ноутбука.

Кнопки были выпаяны, вместо них с торца корпуса установлен трех позиционный выключатель.

Результат многодневных усилий на фото ниже. Осталось только покрасить.


Каков же итог?
Гриндер работает. Довольно удобно затачивать сверла например. Но несмотря на большую мощность двигателя в 700Вт крутящий момент довольно слабый. При более менее сильном нажатии на ленту чувствуется как падает скорость движения. Особенно на малых оборотах. Так что, если нужно точить массивные детали лучше использовать двигатель от стиральной машины или аналогичный.
Как ни старался, но сварка деталей и отсутствие токарного станка дает небольшие погрешности при сборке. В итоге лента не всегда стабильна. Размещение двигателя с помощью хомута отдельно от стойки тоже не лучшая идея. Гораздо функциональнее закрепить все детали на одной вертикальной пластине, как это обычно сделано в промышленных гриндерах.
В этом случае возможно не потребуется бочкообразная форма для роликов. Можно просто использовать набор подшипников.

Еще нужно немного доработать мой вариант, а именно поставить улавливатель для опилок и защитную пластину возле блока питания и над верхним роликом. Хотя я не заметил, что оттуда летит стружка.
Добавить в избранное +158 +206
+
avatar
+25
Таков путь
+
avatar
+16
Втулки двигателя при такой нагрузке и незащищенности от пыли быстро придут в негодность. Первый движок от стиралки — самый удачный вариант. И пускай ролик нужен большой, зато достаточно сделать 2 ролика вместо 3-х.
+
avatar
0
Может быть. Двигатель от стиралки довольно громоздкий.
Как вариант поставить ременную передачу от двигателя на ведущий вал.
Но в наличии не было нужных деталей
+
avatar
+2
Там же есть штатная пластиковая муфта! Ролик на такие же подшипники, а конец болта заточить под муфту и вставить в нее так же как в блендере. Радиальная нагрузка на вал исчезнет.
+
avatar
0
Идея хорошая. Только как соединить вал двигателя с роликом, если там с торца отверстие под подшипник 22 мм?
+
avatar
0
Подшипники снаружи ролика закрепить, а ролик на болт.
+
avatar
+7
Гриндер, пожалуй, один из самых полезных инструментов в мастерской. Я, когда увидел с какой легкостью он «грызет» все подряд, был просто очарован и заказал такой же для себя. Да! Мастеру плюс за упорство и трудолюбие.
+
avatar
+4
Токарник лучше)) Когда есть токарник — гриндер не проблема, а вот на гриндере токарник никак не получится)
+
avatar
  • ploop
  • 16 мая 2024, 10:49
+1
а вот на гриндере токарник никак не получится)
Ну при должном усердии, неограниченном количестве лент и заготовок… можно что-нибудь выпилить :)
+
avatar
+5
При таком подходе — можно и сваркой для полипропиленовых труб сделать. Красивышный будет, беленький!
И даже наверное сможет карандаши затачивать)
А если серьёзно — я за свою жизнь видел ровной один самодельный — и при этом рабочий — токарник по металлу. И то большая часть деталей(направляйки, задняя бабка, столик) были взяты от заводского экземпляра, к которому была творчески присприварена конструкция из шкивов, распорок и движка от швейной машинки, исполнявших роль шпинделя. Жёсткости в нём не было никакой, но люмишку оно грызло.
+
avatar
+18
Такой движок не предназначен для работы даже 5 мин. Неудачный выбор, высоконагружен.
+
avatar
+1
В принципе да, но 5 минут вполне достаточно чтобы заточить сверло или нож
+
avatar
-1
За творчество зелень конечно, молодцом. :)
+
avatar
+7
Защитите мотор от опилок, налипнет и коротнёт. Тоже лежит сломанный блендер с похожим мотором, но в наличии есть два гриндера по дереву и металлу, идея хорошая но отпадает. Мотор будет ждать следующей идеи…
ПС, в блендере нет поперечной нагрузки на вал двигателя, поставить бы вторую опору с подшипником на ведущий ролик.
ППС, сам не смог сделать нормальный гриндер, то мотора нет, то времени, то железа, в итоге на принтере напечатал маленький для макитовского аккумулятора с лентой шириной 30 мм и купил большой готовый. За руки всегда плюсую.
+
avatar
0
в итоге на принтере напечатал маленький для макитовского аккумулятора с лентой шириной 30 мм
а можно ссылочку?
+
avatar
+4
+
avatar
+1
disk.yandex.ru/d/ocioFUrq2eh_eA
Здесь все файлы по проекту
+
avatar
+1
спасибо!
+
avatar
  • ploop
  • 16 мая 2024, 09:13
+17
Да, двигатели от блендеров своеобразные. У них действительно есть смещение щёток.
Но главная проблема не в этом: у них крайне низкое время непрерывной работы, так же очень низкий ресурс и ОЧЕНЬ завышена мощность. То есть если написано 700 (а есть и 1200 в тех же габаритах) то это наверное только на КЗ при заблокированном валу. Он рассчитан на работу по несколько секунд пару раз в неделю. Если блендером начать месить что-то вязкое на несколько минут — срабатывает тепловая защита если повезёт, или тупо клинит двигатель, если не очень. Щёточный узел выходит из чата иногда со спецэффектами.
+
avatar
  • yg-25
  • 16 мая 2024, 09:50
+2
Давно есть не очень хорошая практика указания мощности мотора в экстремальном/заблокированном применении. Как в электромясорубках попадалось, мощность в — 2, 2,5 кВт, а в низу мелким шрифтом пояснение, при заблокированном вале.
+
avatar
0
Да, это фактически аварийный режим, где мотор находится в состоянии КЗ.
+
avatar
+4
Я так в начале 2000х сжёг новенький Браун. Прямо в день покупки. Маман попросила ей курагу отгриндерить :)
Хорошо хоть по гарантии заменили.
+
avatar
  • ploop
  • 16 мая 2024, 11:18
+4
Да, и большинство современных блендеров сейчас делают неразборными. То есть просто намертво склеенный герметичный корпус. В случае выхода из строя двигателя покупается вся тушка. Блендер без насадок. Причём он стоит порядка 1000р (а голый движок дороже)

Последний такой супруга спалила на пасху (вот прошедшую) :)
+
avatar
+1
Бывает веселее: лежит у меня трупик кофемолки, в которой рама мотора сделана зацело с корпусом собственно прибора. Втулки прямо в пластик вставлены. И самое обидное, вал стоит под углом, нельзя просто обрезать лишнее и закрепить где-то оставшееся.
+
avatar
+9
Использую как гриндер ленточную шлифмашинку, закрепив его вертикально. Подключаю через блок регулировки мощности/оборотов, т.к. метал лучше обрабатывать на низких оборотах. Вполне рабочая вещь.
+
avatar
-1
Если бы у меня была ленточная шлифовальная…
+
avatar
  • router
  • 16 мая 2024, 10:33
0
На ОЛХ поищите. Может попадётся задёшево с легко устранимым дефектом
+
avatar
0
Простите, а ОЛХ- что такое?
+
avatar
  • router
  • 21 мая 2024, 16:03
0
Интернет-барахолка. Аналог Авито. Не в России.
+
avatar
+1
Она вообще не дорого стоит, даже новая, даже приличного производителя.
+
avatar
+10
Ну обычно они появляются у людей путём покупки.
+
avatar
0
Гриндеры по металлу имеют большую скорость ленты чем по дереву.
+
avatar
0
Не обязательно и в целом не мешает.
+
avatar
  • islera
  • 18 мая 2024, 19:57
+3
Аналогично! Уже несколько лет висит на воротах гаража времянка (двигатель от стиралки, есть но...):
+
avatar
+17
Началось, как обычно (и у меня частенько) несложно. Взял остатки, докупил, попробовал прикрутить, и.т.д. Закончилось токарной обработкой, сваркой, подгонкой, настройкой, заменой остатков на подходящие материалы и блоки. В итоге — стандартный вариант получения удовольствия от процесса и мб результата (потеря времени). И понимания, что стоило или купить ± готовый или прожить и без гриндера.
+
avatar
+3
А как же «чувство глубокого удовлетворения» от достигнутого результата? Бесценно же :)
+
avatar
+11
После 10-го (условно) подобного «проекта из остатков» чувство бесценного глубокого удовлетворения от этого вида «творчества» начинает куда-то катастрофически улетучиваться с возрастающей скоростью. А осознание ценности свободного времени (работы в удовольствие на купленной, пусть не совершенной установке-станке-устройстве) наоборот расти.
+
avatar
  • Skylab
  • 16 мая 2024, 10:43
+3
Препятствия и трудности, которые преодолел автор, хорошо мне знакомы. Читаю и вижу себя )
До сих пор пытаюсь доделать мини-столярный станок. В любом случае нужны знания как в механике, так и в электрике. Вдобавок есть масса нюансов — начиная от центровки валов и заканчивая выбором скорости и мощности двигателя. Любой незначительный просчет приводит к неудаче.
+
avatar
  • ArtyRH
  • 16 мая 2024, 11:11
+4
Отверстие прикрыть желательно — туда всё забьется.
+
avatar
+3
Да, одна из следующих задач
+
avatar
+1
Мотор вообще желательно закрыть герметичным кожухом (из пластикового кухонного контейнера например). Металлическая пыль летает со всех сторон, и ещё магнитится. Для охлаждения кожух должен быть достаточно объёмным, тогда тепло будет распределяться конвекцией и уходить через стенки.
+
avatar
  • FloX
  • 16 мая 2024, 11:36
+2
>Диаметр отверстия посередине круга примерно 6 мм… Точно увеличить отверстие в уже готовом ролике намного сложнее и не всегда получается.

lifehack — забейте туда с ПВА стандартный шкант на 6мм. высохнет — пересверлите на нужный диаметр
+
avatar
+8
Брал вот такой за 4.5к — для несложных и не жестких работ и при минимуме занимаемого места — самое то. Чуть доработал, чтобы кожух был надет на двигатель, даже если устновлен точнильный камень, чтобы в мотор ничегоне попадало.



Если нужно что-то более-менее нормальное, то цена будет уже совсем другая, неплохие гриндеры начинаются от 30к, хорошие — 50-60к, отличные — от 100к. Дело основное — в станине, жесткости и двигателе.
+
avatar
0
Для квартиры сильно шумный?
+
avatar
+1
Я на резиновом коврике работаю (8мм толщина) — особо вибраций нет, если в плане издаваемого звука — он, конечно, есть, но не больше, чем посто от точильного камня.
+
avatar
0
Спасибо, давно присматриваюсь, для мелких задач. Использовал закрепленную ЛШМ, но в квартире с таким шумом дольше 5 минут невозможно работать, пришлось отдать.
+
avatar
  • Latte
  • 16 мая 2024, 12:15
0
Обороты (частоту) можно измерить и без катушек-магнитов, нужен фотодиод и источник света. Или светодиод и яркий источник света. И на вал полоску бумаги прикрепить конечно.

А втулка да, долго не проходит при таком количестве оборотов. Причем найти подобный движок с подшипниками еще надо постараться (либо поменять самостоятельно).
+
avatar
+1
Чем наличие фотодиода и источника света отличается от катушки и магнита? Мне легче найти последнее. Фотодиод к чему подключать?
И не уверен что на таких оборотах и небольшом диаметре вала что-то получится.
Есть способ определения с помощью стробоскопа (в частности телефона). Там тоже на валу крепится полоска бумаги, но мне так и не удалось что-то определить этим методом.
+
avatar
  • Latte
  • 16 мая 2024, 14:12
0
Тем, что обычно п/п найти проще, и конструкция проще. А подключать напрямую к мультиметру, фотодиод в зависимости от источника света дает неплохую разность потенциалов.
>И не уверен что на таких оборотах и небольшом диаметре вала что-то получится.
Но ведь с магнитом и катушкой получилось?)

Стробоскоп с мобильником штука нестабильная, в мобильнике может быть автостабилизация частоты мерцания.
+
avatar
+1
Что может быть проще чем подсоединить катушку к мультиметру?
Даже просто моток проволоки.
Мне чтобы найти фотодиод, как минимум нужно поехать в город за 30км
+
avatar
  • Latte
  • 16 мая 2024, 15:51
0
Даже просто моток проволоки.
Для мотка проволоки нужен магнит — а его найти не проще, чем фотодиод. Зато светодиоды, которые можно применить в качестве фотодиодов с поправкой на меньшую чувствительность, валяются у любого радиогубителя в ассортименте. Раньше можно было просто крышку транзистору отрезать, но сейчас таковых в обиходе уже нет…
В любом случае, я озвучил вариант измерения. Что делать с этой информацией потенциально заинтересованные разберутся самостоятельно.
+
avatar
+1
Так тож у радиогубителя…
А у меня валяется куча магнитов. Да и любой может достать из старого динамика.
Да, собственно, как можно в мастерской обходиться без магнита?
А вот с транзисторами засада…
+
avatar
0
Магнит добывается как минимум из такого же (сломанного) двигателя. А совсем на безрыбье можно отрезать кусок магнита для холодильника. Радиогуители же странные. У меня вот есть куча разных деталей, но что-то вроде фотодиодов было только в качестве запчастей из комплекта пневматического хронографа, а фоторезисторы пришлось покупать сознательно.
+
avatar
  • raven6
  • 17 мая 2024, 09:35
0
Можно попробовать стробоскоп на смартфоне, но подозреваю 10 000 об он не сможет.
+
avatar
0
Не смог. По крайней мере мой
+
avatar
+2
Я изоленту на вал наматывал с хвостиком, чтобы он бился обо что-нибудь при вращении. Потом записывал телефоном звук при вращении. И в аудио редакторе считал пики за секунду или полсекунды.
+
avatar
  • Pash_
  • 17 мая 2024, 15:58
0
Не могли бы Вы показать схематично куда и как приклеить полоску бумаги.
Будет ли такая схема работать с оборотами в 35-40 тыс?
+
avatar
  • Latte
  • 17 мая 2024, 19:19
0
На конец вала одним концом, чтобы при пуске двигателя свободная часть полоски образовала собой «лопасть», которой и будет преграждаться поток света от источника к приемнику. Суть упрощенный оптический энкодер.
По оборотам — 40 тыщ в минуту это сильно меньше 1кгц, если мульт по размаху сигнала не будет возмущаться, то должно работать.
+
avatar
  • Pash_
  • 20 мая 2024, 10:41
0
IMHO на таких оборотах бумага намотается на вал, и не будет выполнять задачу.
Скорее всего придется делать какой-то жесткий диск с пропилом для луча.
+
avatar
+2
У меня такой (большой, для гаража), нравится. Пока на болгарке, потом на движок от стиралки переделаю.
+
avatar
  • Taipan
  • 16 мая 2024, 18:05
+9
просто оставлю это тут)
+
avatar
0
Мил человек. А ,«стандартные колеса шириной 30мм.» У вас от чего? И какой диаметр?
+
avatar
  • GIPER
  • 17 мая 2024, 09:35
+2
Судя по всему это колёса от складской тележки. Диаметры до 180мм.
Кстати цимес еще и в том, что безбондажные варианты этих катков, самим производителям делаются «в бочку». Даже точить ничего не надо.
+
avatar
  • SV13
  • 16 мая 2024, 18:12
-8
+
avatar
  • Cregg
  • 16 мая 2024, 19:55
+6
Нет?
Дополнительная информация
Помнится на одной из посиделок немолодой коллега на полном серьезе доказывал что задними колесами резко (до блока) тормозить куда лучше чем передними… на примере конной повозки :) да… о чем это я...

кратко-примитивно, без векторов и формул:
в месте наезда на конусную поверхность, плоский ремень при прилегании к конусу, стремится сохранить свою плоскостность, из-за этого набегающая часть уходит в сторону основания конуса. Когда он идет по центру то силы от обеих сторон уравновешиваются.
PS а из «ямы» (не путать с ребордами! для плоского ремня они в основном износ и потери увеличивают, но «держат») плоский ремень моментом вылетает… со свистом.
было дело, проверяли :)
+
avatar
0
С ребордами можно путать. Если ремню дать такую возможность, он и на реборду радостно налезет. Потому низкая реборда хуже её отсутствия. И кстати у зубчатых ремней те же свойства (неудивительно, поперёк они такие же плоские).
+
avatar
  • EngelS
  • 16 мая 2024, 20:14
+11
Это колдунство физики
+
avatar
+1
Видел на ютубе ролик, где товарищ с чертежами и пр. рассказывал почему и зачем.
На собственном опыте убедился, что это правда. Иногда видно, как лента уходит в сторону. но потом возвращается обратно
+
avatar
0
Ага, ещё со времён паровых машин на весь цех и станками на ремнях с потолка делают так.
+
avatar
  • Cregg
  • 17 мая 2024, 20:35
0
рассказывал почему и зачем
Всё просто: ремень плоский и упругий, на «конусном» шкиве, там где диаметр больше — больше и скорость, в результате — возникает сила стремящаяся повернуть ремень так что набегающая сторона поворачивается/сдвигается в сторону большего диаметра. Для «бочки» — в сторону центра, пока не уравновесится. А для «ямы» — в сторону «края» и слетает.
В общем-то чертежи нужны для расчета, а общий принцип и так понятен, если немного «инженерной фантазии» применить :)
+
avatar
0
Даже проще, чистая статика.
Края ремня на бочке натянуты слабее, середина натянута сильно. Если скажем левый край решит съехать в сторону, правый окажется ближе к середине, натянется сильнее, и перетянет равновесие обратно на себя.
+
avatar
  • Cregg
  • 20 мая 2024, 07:43
0
Извините, не согласен. «В статике» (т.е. без вращения «оси») лента, охватывающая конус, «на ура» съезжает в сторону меньшего диаметра. Попробуйте сами.
+
avatar
0
лента, охватывающая конус
Речь же о бочке. Которая сразу два конуса. А выравнивается лента даже при самой медленной перемотке.
+
avatar
  • Cregg
  • 21 мая 2024, 19:54
0
Речь же о бочке. Которая сразу два конуса.
Не имеет значения для понимания физики происходящего, точнее говоря — за счет «двух меньших и одного большего диаметров» лента достигает именно равновесного положения. При вращении на одинарном конусе она просто слетит в его (большего диаметра) сторону (если хватит эластичности), а без вращения — меньшего.
А выравнивается лента даже при самой медленной перемотке.
Именно. Попробуйте ее «выровнять в статике» — просто натягивая, без вращения.

PS Впрочем — оставим этот спор…
+
avatar
  • aviali
  • 16 мая 2024, 21:06
+11
Без передачи, снижающей обороты, мощность на валу слишком низкая. Я покупал на Али комплект — шпиндель с патроном. Сварки и места поварить на тот момент не было, поэтому все на «болтах». Мотор 895. Получилось вот так.
+
avatar
  • Grey_P
  • 17 мая 2024, 19:41
+2
Все эти двигатели от блендеров, стиральных машин, болгарок и прочих пылесосов в применении к гриндеру — ну просто чистый мазохизм. Берите нормальный киловаттный асинхронник с частотником — и всё будет отлично. Ещё и нервы сбережёте.
+
avatar
+5
Ещё и нервы сбережёте.
и кошелек полегчает )
+
avatar
  • Grey_P
  • 18 мая 2024, 01:08
+1
и кошелек полегчает )
Позвольте, вам гриндер нужен, или точилка для карандашей?
+
avatar
+3
А почему нет?
Я не собирась точить на гриндере топоры и стачивать полметра уголка 100.
Мне нужен для заточки сверл, ножей (не изготовлении, а именно для заточки), может подгонки какой-то детали из пластика или дерева.
Зачем мне на столе киловатный двигатель весом 25 кг и размером с пол стола?
+
avatar
  • Grey_P
  • 19 мая 2024, 02:03
-2
У вас извращённые представления. Сразу видно человека, который в руках не держал киловаттника ни разу. Взрослейте. Учитесь разбираться в технической документации. А ещё проще — купите себе самый маленький наждачный станочек. Он вас устроит. Зачем вам гриндер, не понимаю.
+
avatar
0
Нормальный гриндер можно сделать из первого движка в обзоре, не обязательно все усложнять и удораживать
+
avatar
  • Grey_P
  • 19 мая 2024, 01:56
0
Почитайте внимательнее обсуждение — у таких движков, даже если и регулируются обороты, при их понижении резко падает мощность на валу. «Нормальный» гриндер? Вы смеётесь? попробуйте перфоратор из вентилятора собрать — то же самое «нормальное» будет.
+
avatar
0
Естественно, мощность и есть произведение момента на те самые обороты. А от уменьшения оборотов в первую очередь абразив перестаёт резать, зато начинает сыпаться.
+
avatar
  • router
  • 17 мая 2024, 23:26
+9
Берите нормальный киловаттный асинхронник с частотником
Вот спасибо, от души!
Куда приехать забрать? :)))))
+
avatar
  • Grey_P
  • 18 мая 2024, 01:06
0
Товарищ, вы взрослый? Когда я озаботился гриндером, то нашёл на рынке. И частотник достаточно недорого на Алике.
Прояснил, куда приезжать? ;)
+
avatar
0
Чем же вам не угодил двигатель от стиралки, мощностью 400 вт и 13000 оборотов?
Думаете ворочать барабан с 6кг белья на такой скорости проще?
+
avatar
  • RAT
  • 17 мая 2024, 21:00
0
Опять же, направления вращения дрели и круга болгарки должны быть противоположными.
Направления вращения могут быть и в одну сторону, главное, чтобы под углом.
В ролике ниже, вообще двигается (приводится двигателем) лишь точильный камень, обтачиваемый предмет вращается пассивно, в силу трения о него.
youtu.be/vHURCZ2otAo?si=eUJNtb8jxaTLoB9K&t=199
+
avatar
0
Зачётная статейка. Всё подробно изложено, показано, разжёвано. Отлично, спасибо.
+
avatar
  • DrModd
  • 22 мая 2024, 11:44
0
Инженерное искусство заключается в том, чтобы сделать то, что надо из того, что есть. Автору плюсик.